toyota汽车零部件包装_丰田零部件

2024-10-29 20:56:56

1.TPS（Toyota Production System）为什么在中国推广难成功？

2.toyouta是什么车

3.精益企业参观考察的企业介绍

toyota汽车零部件包装_丰田零部件

文/阮锦程

近年，一种全新的模块化架构造车开始流行，例如大众MQB、沃尔沃-领克的CMA、PSA的CMP等等。那么这些实力强大的车厂砸重金进行研发的新技术，到底对车辆的提升有多大？

当中从宣传和效果来说，最显著的可谓是丰田的TNGA。下面我们以TNGA为例，这些上市数年的TNGA丰田车表现都怎么样？

首先什么是TNGA？TNGA（Toyota?New?GlobalArchitecture，丰田新全球架构），核心内容对车厂的意义是模块化和更多的零部件通用性，降低成本提升未来竞争力。而对大众的意义是“低重心和更运动化”。

这种设计理念，从你坐进驾驶舱开始就发现，这已经不是你熟悉的丰田。它的坐姿更低了，在离地间隙没有变小的前提下，你的屁股离地面的距离更小了。座椅包裹性也更好了，内饰设计也更年轻化，以前丰田方向盘是很居家的感觉，现在方向盘尺寸变小运动了。

丰田为什么要推倒重来搞TNGA?

以前谈丰田车都会说是最无趣的，但推荐别人买车的时候往往又会是丰田。推荐的原因主要是因为质量好——开不坏的丰田。曾经去过尼泊尔，那里全是烂路的山区，经常见到70年代花冠和80年代的Camry（凯美瑞）在拉客，你就知道丰田的耐用性不简单。

不过以前丰田的底盘实在没什么驾驶乐趣，极限也不高，这实在讨好不了年轻人。现在世界车市的潮流在年轻化，BBA、马自达甚至国内领克都经常把运动挂着嘴边，丰田再不变革，可能很快都会被吉利追上。

另一个原因是以前丰田的车系的底盘非常复杂，一款新车型出来，往往是在旧平台上修修补补又一代。这种发展了几十年的技术，可靠和质量肯定没问题，但驾驶乐趣就别谈了。像大众MQB、沃尔沃CMA等模块架构展示出来巨大的优势，丰田也急了。

TNGA带来安全性能的大幅提升

丰田的车皮薄不安全，这是以往许多喜欢德国车的朋友的口头禅。然而近年从国外到国内中保研的碰撞测试，全系用TNGA?架构的丰田都拿到了高分。甚至有全面超越德系车的趋势。

可以这样理解，一个全新架构的开发烧钱无数，车厂没有道理不在安全方面下血本进行一些超前设计，因为这套架构要用很多年。因为安全与运动等都是最基础的设计，必须在开发的初期就考虑进去。

另一方面，我们也可以理解国产丰田执行了TNGA全球同步的安全标准，至少在安全方面没有缩水。

TNGA时代的丰田车销量大增

2017年年底，广汽丰田导入第一款TNGA车型，也就是第八代凯美瑞。之后2018年C-HR、2019年换代雷凌以及2020年威兰达等等。从2016年的北京车展开始，我们在车展或者许多丰田的活动上都能看到关于TNGA的各种宣传，包括现场摆放的车身架构等。

凯美瑞的用的高强钢

的确TNGA架构下的车型均具备高刚性的车身，比如丰田雷凌590MPa的高强钢占比高达42%以上，其中1500MPa热成型钢大量应用于底盘、A柱及B柱等关键骨架部位，确保座舱骨架的安全，有效保护车内乘客的安全。

这些高刚性的架构加上丰田一直研发的具有高吸收能力的GOA车身。还有国产TNGA的主动被安全配置上都很下血本（例如凯美瑞标配了10气囊、雷凌全系标配了胎压监测）。所以在中保研的碰撞测试结果中，TNGA在车内人员、车外行人保护方面都取得了“GOOD”的好成绩。

问题来了，新的技术还可靠么？

丰田宣称TNGA所有的零部件都是从零开始全面打造，向低重心的车身打造。问题来了，丰田以前的底盘都是用了发展了几十年的技术，可靠和质量肯定没问题。但现在一切推倒重来，特别是说所有“零部件都是从零开始全面打造”，会不会带来什么可靠性的问题？

2017年底试驾第一款TNGA车型凯美瑞的时候，会发现丰田的调校还不够好，甚至在平顺性方面还不及上一代车型。但两年后再试凯美瑞，发现这些问题已经得到解决，可以说丰田在适应新技术方面还是很快的。

还有一些算是缺点的，以前丰田的后排地板是全平的。但TNGA平台是为了适应后驱、四驱等车型打造，轿车后排地板也变得凸起了，占用了中间乘客脚部的位置。

另外我们也留意到，不止是TNGA、还包括沃尔沃-领克的CMA架构，它们在车身重量上并没有优势，至少并没有比上一代车型更轻。可能是为了兼容不同轴距和轮距车型，还有安全方面的冗余设计，不得不作出的让步。

但无论怎么样，相比TN带来的革命性的进步，那些小问题非常值得付出。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

TPS（Toyota Production System）为什么在中国推广难成功？

编译?|?杨玉科

编辑?|?葛帮宁

出品?|?帮宁工作室（gbngzs）

颠覆传统行业的，往往是局外人。

3月5日深夜，特斯拉宣布将Model S和Model X在美国的售价分别下调5000和10000美元。这是这家电动汽车制造商今年以来第二次下调这两款车型的价格。

根据特斯拉数据，Model S四驱从94990美元下降了5.2%，现价89990美元。Model S Plaid从114990美元下降了4.3%，现价109990美元。Model X四驱从109990美元下降了9.1%，现价99990美元，Model X Plaid从119990美元下降了8.3%，现价109990美元。

其中，Model S Plaid和Model X Plaid，比1月初分别便宜了26000美元和29000美元。

特斯拉的动态定价是独一无二的。在汽车行业，制造商通常只在车型迭代的时候改变厂商指导价，而特斯拉直接向消费者销售汽车，并经常调整定价。今年1月，特斯拉刚刚大幅降价以提振销量，此次Model S和Model X的价格调整，让人有些猝不及防。

特斯拉频频降价的底气，来源于其不断下降成本。

3月1日，在特斯拉位于德克萨斯州奥斯汀工厂举行的投资者日上，首席执行官埃隆·马斯克(Elon Musk)和其他领导层强调了生产效率和成本削减。

马斯克认为，人们拥有特斯拉的愿望非常高，限制因素是他们购买特斯拉的能力。如果特斯拉可以让汽车变得更加实惠，市场需求将更加“疯狂”。

特斯拉首席财务官扎卡里·柯克霍恩（Zachary Kirkhorn）表示，从早期的Model S和X到第二代Model 3和Y，公司已经将成本削减了一半。公司在下一代汽车上再削减一半成本。

近日，丰田汽车工程师对特斯拉Model Y进行了拆解研究，其高管随后直言，这款车简直就是一件“艺术品”。

这次拆解，不仅解密了这款颇受欢迎的美国产纯电动跨界车的关键技术，对丰田汽车来说，更为重要的是，它还粉碎了这家日本汽车制造商的自负情结。

掩藏在Model Y金属板下面的，是一个巧妙而简单的底盘架构——其先进制造能力足以让所有老牌汽车制造商羡慕不已。

“拆开Model Y车身，呈现在我们眼前的，是一件艺术品。”一位丰田汽车高管一边仔细观察特斯拉的内部结构，一边忍不住惊叹道，“这真是难以置信。”

多年来，外界一直不愿意相信——丰田汽车不想大力投资纯电动汽车。毕竟，这家日本汽车制造商很早就投资了普锐斯混合动力汽车。

尽管丰田汽车已经生产汽车近一个世纪，但在向电动化转型时却饱受争议——不仅在开发纯电动汽车方面落后，甚至还游说减缓电动汽车部署，并传播电动汽车的错误信息。

丰田汽车全球首款纯电动汽车bZ4X因安全问题被召回，将严重拖延该项目未来两年的。

显然，丰田汽车高层工程团队发出赞赏声的同时，也认识到，作为全球最大汽车制造商，丰田汽车需要在电动汽车新时代实现“”。

当前，丰田汽车正以“电动汽车优先”新思维为这一飞跃做准备。许多高管在接受Automotive News访时，谈到了丰田汽车的新策略。

新策略不仅迫使这家规模庞大、有时墨守成规的公司更快更灵活地工作，还迫使它重新思考“为制造而设计”的基本流程。丰田汽车凭借“丰田生产系统”（Toyota Production System）建立了高效率的良好声誉。

即将上任的丰田汽车新社长佐藤恒治（Koji Sato）领导下的新团队，正在开发重新设计的下一代平台，专门用于2026年上市的纯电动汽车。

▍三位关键人物

熟悉丰田汽车新策略的高管和工程师告诉Automotive News，该旨在将特斯拉等公司的最佳突破，与丰田汽车的安全、质量和可靠性相结合，提供显著的成本和性能改进。

“为向更多客户提供有吸引力的纯电动汽车，我们必须精简汽车结构，并且，以纯电动汽车优先的心态。我们必须彻底改变经营方式，从制造到销售到服务。”佐藤恒治称，“时机已经成熟，我们将以新方式加速纯电动汽车开发。”

佐藤恒治是一位经验丰富的工程师，目前领导着高端品牌雷克萨斯及丰田Gazoo赛车运动部门。他承诺，丰田汽车将坚持丰田章男（Akio Toyoda）开创的多元化动力系统战略。除追求电动汽车外，丰田汽车还将继续生产标志性的混合动力、插电式混合动力和氢动力汽车。

例如，雷克萨斯已经制定到2035年在全球实现纯电动化目标，2030年全球销售100万辆电动汽车。同期，丰田汽车整体目标是，在全球销售350万辆电动汽车。

要达到这一目标，丰田汽车需要加速攀登。佐藤恒治对电动汽车的加倍关注，让董事会产生了一种新的紧迫感。

事实上，早在丰田章男今年1月宣布转任会长，并将日常运营交给佐藤恒治之前，这一转变就已经开始。

自2022年初以来，北美、欧洲和中国技术中心的工程师们，一直在宣传对下一代电动汽车平台的愿景和需求。丰田章男指派研发部门人物寺岛茂树（Shigeki Terashi）重启电动汽车工作。

作为丰田汽车前执行副总裁，现年68岁的寺岛茂树，负责监督从动力总成和电动汽车开发，到先进研发和供应链等广泛业务。

佐藤恒治带领“下一代电动汽车”团队，从日本前往北美进行为期3周的电动汽车深潜。参观芝加哥车展后，他们抵达位于密歇根州福勒维尔的丰田汽车试验场，测试和驾驶竞争对手的电动汽车。

随后，他们前往位于德克萨斯州普莱诺的北美总部，再前往位于加利福尼亚州的电动汽车归零地。

加州现状凸显出丰田汽车面临的挑战。长期以来，丰田汽车一直主导着该州的新能源汽车市场，最畅销乘用车是凯美瑞。但去年，特斯拉Model 3夺取了加州汽车销售桂冠，Model Y连续第二年取代丰田RAV4，成为最畅销跨界车。

分析师纷纷占卜，特斯拉有望在一两年内取代丰田汽车，成为该州最畅销品牌。

为更好地解决电动汽车问题，佐藤恒治正在重组领导层。

第二位关键角色是Takahiro Ishijima，将于4月1日接任丰田汽车ZEV工厂首席执行官。ZEV工厂是一家专门开发电动汽车的精品独立研发中心。

丰田汽车希望，未来电动汽车发展能够独立于传统产品。

第三位关键人物是Takero Kato，丰田汽车与比亚迪合资企业的首席工程师。目前，比亚迪已经超过特斯拉，成为全球销量最大电动汽车制造商。

Takero Kato在与比亚迪合作，为中国市场开发纯电动轿车bZ3后，又重返丰田汽车，担任汽车研发中心总裁。可以预见，他将大量借鉴比亚迪经验，后者帮助丰田汽车——只用开发一款新车所需时间的三分之二，就推出了bZ3。

此外，丰田汽车首席合规和风险官Masanori Kuwata，将担任该团队的核心。Kuwata将负责雷克萨斯品牌的电气化，这是第一个部署下一代电动汽车平台的品牌。

为制定更高效、更经济的生产流程，Kuwata将成为丰田雷克萨斯制造中心的一名高管。

▍拆解特斯拉

特斯拉的拆解让丰田汽车意识到，其著名的为制造而设计的专长在很多方面确实占据上风。丰田汽车还发现，最新版本Model Y外观没有变化，但内部却进行了彻底改造。

特斯拉使用一体压铸技术，将汽车的前部和后部铸造成两个巨大的模块，从而消除了无数部件和支架。最新特斯拉的电池布局在结构上就像地板本身一样，而不是将电池放入车轴之间的框架中。

根据丰田汽车向Automotive News透露的一项初步估计，特斯拉的方法至少减少了数百个零件，减轻了220磅（100公斤）重量，同时，提高了电池续航里程，降低了整体成本。

“这是一种完全不同的制造理念。”丰田汽车一名高管表示。另一名高管则说，“我们需要一个全新的电动汽车设计平台。”

总部位于密歇根州的工程公司Caresoft Global，从事数字和物理基准测试和成本降低工作。该公司认为，特斯拉等纯电动初创公司具有显著的先发优势，因为它们从头开始思考工程挑战。

例如，特斯拉用一种成本更低的材料制造的1.5毫米厚的软管，取代了业界传统的3.5毫米厚的动力系统冷却软管。之所以能做到这一点，是因为电动汽车的冷却液不会像内燃机那么热，不需要高压力来防止沸腾。

Caresoft分析的一些车辆中，每辆车至少节省25美元，减少11镑。基于同样的道理，特斯拉的行李箱将前发动机舱用作后备箱空间，将逆变器等部件藏在后座下面。

丰田汽车和日产汽车等传统汽车制造商，即使是在最新的电动汽车中，也仍在旧的发动机区填充零部件，这可能会错失用新功能惊艳客户的机会。

谈到电动汽车制造商的创新想法时，Caresoft首席执行官Mathew Vachaparampil说：“这是一种局外人的视野，局外人通常会以更好的想法颠覆传统行业。”

电池成本是另一个战场。

比亚迪在电池领域尤其具有竞争力，一定程度上是因为比亚迪自己生产。bZ3用成本较低的磷酸铁锂电池，在中国的检测续航里程超过370英里。

这种电池为bZ3而设计。但丰田汽车内部认为，比亚迪的标准电池组不符合丰田汽车追求的高安全性和耐久性标准。

一位熟悉新策略的丰田汽车高管说：“在制造成本和电池方面，我们无法立即与特斯拉或比亚迪等公司展开竞争。如果比亚迪电池按照10万公里寿命测试，我们将按照20万公里寿命测试。”

一位消息人士透露，为确保推出前能获得适当的电池容量，丰田汽车一定程度上推迟了下一代专用电动汽车的开发。预计在未来几个月，丰田汽车将宣布与一家国际电池制造商建立新的全球合作关系。

据日本经济新闻报道，丰田汽车最早于2025年，在肯塔基州生产电动汽车。该公司将对现有工厂进行升级，以每月生产1万辆跨界车开始。这意味着，其年产量约为12万辆。

▍TNGA平台油电两难全

丰田汽车目前推出的e-TNGA平台，与特斯拉平台相比，看起来有些过时。

该架构支撑了bZ系列电动汽车，包括丰田bZ4X跨界车和雷克萨斯RZ，是TNGA平台的演变。TNGA平台于2015年首次为内燃机汽车和混合动力汽车准备。

制造e-TNGA需要更多单独锻造和铸造的部件，以及支架和紧固件。按照特斯拉的方法，这些可以被塑造成一个整体。另一个限制是，丰田汽车现有布局无法在车轴和侧梁之间容纳更大的电池。

其次是制造工程。

TNGA平台首次推出时是一项前沿成就，生产基于TNGA平台的汽车的工具和机械仍在丰田汽车全球各地工厂安装，成本相当高。

但这些生产设备是针对内燃机汽车和油电混合动力汽车，以及新的e-TNGA bZ变型车。丰田汽车消息人士称，一个很大的问题是，这些生产线在多大程度上可以被重新用于新的专用电动汽车平台。

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丰田培养了自己的竞争对手，但也说明丰田人很自信——不会被竞争对手超越。ＴＰＳ早在１９８１年便被引入中国，可在历经丰田汽车公司专家的多次讲座、现场指导，以及中国企业派员到丰田学习之后，它到底在多少中国企业中得到了较为彻底的贯彻实施，取得了怎样的成果呢？据报道，长春一汽曾于８０年代初就派出一个４０人的代表团对丰田的ＴＰＳ进行了现场考察学习达半年之久，回来后在一汽各分厂推行ＴＰＳ，取得了一些成果。另外，湖北东风汽车公司、上海易初摩托车厂的精益生产都收效甚佳。但是这些厂家都存在怎样继续深入发展ＴＰＳ的问题。国内其它一些企业也试行过ＴＰＳ，但未能成功。丰田方面对在中国企业实施ＴＰＳ的评价恐怕更令人失望。２０００年，笔者在访日期间就有关问题访过丰田生产调查部的斋藤广美主查，可他甚至举不出一个中国企业成功实施ＴＰＳ的案例。同年年底，来华访问的ＴＰＳ嫡系传人、丰田汽车公司理事兼生产调查部长林南八在笔者的追问下，仅举出了一个ＴＰＳ在中国成功实施的案例——ＶＣＤ组件生产企业川景电器公司（音译）。与ＴＰＳ在中国的命运相反，在美国，ＴＰＳ显示出了其强大的活力。莱克尔介绍说，通用从在加州与丰田的合资厂那里学到了ＴＰＳ；福特汽车公司从丰田在美国的企业里挖人，做成了ＴＰＳ的福特版；克莱斯勒学习福特；全球最大的汽车零部件生产商德尔福也实施了ＴＰＳ。结果是惊人的，失败的案例当然也有一些。让人感到欣慰的是，莱克尔还举出了一个中国企业成功实施ＴＰＳ的案例——上海通用。ＴＰＳ没有国籍林南八的回答很简单：ＴＰＳ没有国籍。他举例说，他曾考察过德尔福在波兰的工厂，那里没有接受过丰田的指导，但却将ＴＰＳ实施得非常彻底，其水平之高令人吃惊——现场管理人员能回答任何刁钻的问题。斋藤认为，与在海外推行ＴＰＳ相比，在本土公司推行ＴＰＳ好像最困难。因为人们总认为，都是自家人，都太了解自己了，用不着别人多说，最容易有逆反心理，不易接受督促；而海外企业的情况则是外来的和尚好念经，当地人迫于生存压力，往往非常乐意学习来自国外的全新经验。他根据自己在英国３年的经验得出结论：英国人接受ＴＰＳ的程度不次于日本人。不仅如此，一些零部件企业中的英国人在运用ＴＰＳ时比日本人更巧妙，并从中实现英国传统文化标准的自我价值。莱克尔给人的信息更乐观。他认为，从广义上讲，文化不构成实施ＴＰＳ的障碍。但是，在接受ＴＰＳ的速度方面，不同民族的人确有区别。他在上海通用发现，中国人比美国人更容易接受ＴＰＳ，原因可能在于中国人的组织、纪律性比美国人高，而组织、纪律性强同样是日本人的特点，这种特点很适合于ＴＰＳ。国企与ＴＰＳ无缘？值得注意的是，林南八列举的惟一成功实施ＴＰＳ的中国企业（川景电器公司）是一家合资企业，莱克尔列举的上海通用也是一家合资企业。实施ＴＰＳ与企业的产权有何关系？对体制问题的不断追问似乎使林南八先生很为难。他说，不能总是纠缠在体制问题上，重要的是，在现有体制下，如何在企业实施ＴＰＳ。那么，在现有体制下，国企到底该如何实施ＴＰＳ呢？林南八先生似乎来了精神，大讲了一通危机意识的重要性。他说，５０年代初，丰田的经营状况很糟，一些工人和管理人员被解雇，引起了劳资纠纷，工人罢工，丰田有被人收购的危险；留下来的人痛定思痛，绝不想让悲剧重演，于是产生了ＴＰＳ。所以，他认为，ＴＰＳ在一定意义上说是危机的产物。他强调，当公司内认为没有问题的人越来越多时，情况最危险；事实上每天都有战争，每天都有危机。所以，强烈的危机意识是实施ＴＰＳ的前提，而及时暴露被掩盖的问题或危机则是ＴＰＳ的基本原则。在强调危机意识时，他又特别强调企业最高管理层的危机意识。他的结论是，只要国企领导有了强烈的危机意识，就能够实施ＴＰＳ。遗憾的是，向我们的国企领导们灌输危机意识的工作已做了多年，可就是效果不佳。所以，林南八的结论本身又变成了一道顽固的老大难问题：如何迫使我们的国企领导具有强烈的危机意识？进一步的问题是，如果我们国企的领导由上级主管部门任命，那么，他们的危机意识是更倾向于企业本身的生死存亡呢，还是更倾向于小心翼翼地遵守官场上的游戏规则——使自己的经营管理不致违背上级的要求或触犯某位上级的利益？如果我们的国企领导自信最终会出来为企业喂奶、输血、解困，他们又能有多少危机意识？如果我们的国企领导的自身利益在相当程度上与企业的生死存亡无关，他们又有多大必要苦心费力地去每天寻找战争、解决危机呢？面对同样的问题，莱克尔一方面强调，企业管理层危机意识和紧迫感是实施ＴＰＳ的前提，但另一方面他也没有回避体制问题。他说，从他在中国推广ＴＰＳ的经验上看，通常只有合资企业对实施ＴＰＳ感兴趣。而国企通常是礼貌地欢迎他来考察，但对他提出的改进建议没有兴趣，认为自己本来就好好的。他认为，这与对企业干部的考核制度有关。在这种制度下，企业经营的好坏是第二位的，所以经营者用不着为实施一种新的生产方式而冒险，按部就班地行事，即使做不好，大不了也只是换一个岗位。他表示，他对在这样的企业实施ＴＰＳ不感兴趣，因为管理层缺乏危机意识，即使实施ＴＰＳ，也会半途而废，从而砸了他领导的精益联合咨询公司的牌子。他特别强调，美国人用了１５年才发现ＴＰＳ并不仅仅是一套技术和工具，它是一种系统的思维方式，其实施的成败关键在于企业高层领导是否真正相信这个理念，营造与之相适应的文化氛围，并能持之以恒地层层落实下去，使企业的中层领导和基层员工能够理解、相信并且熟练地运用精益生产的种种工具来逐步实现其目标。背景资料

精益企业参观考察的企业介绍

toyota是丰田汽车。丰田toyota是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的日本汽车制造公司，属于三井财阀。丰田旗下有很多轿车和suv,并且丰田旗下的很多车型都已经被国产了。

丰田公司早期以制造纺织机械为主，创始人丰田喜一郎1933年在纺织机械制作所设立汽车部，从而开始了丰田汽车公司制造汽车的历史。1935年，丰田AI型汽车试制成功，第二年即正式成立汽车工业公司。但在整个数30年代和4 0年代该公司发展缓慢。

只是到了二战之后，丰田汽车公司才加快了发展步伐。它们通过引进欧美技术，在美国的汽车技术专家和管理专家的指导下，很快掌握了先进的汽车生产和管理技术，并根据日本民族的特点，创造了著名的丰田生产管理模式，并不断加以完善提高。

相关信息

TOYOTA标志的含义(1989年10月设定)，其标志发表于1989年10月，TOYOTA创立50周年之际，设计的重点是椭圆形组成的左右对称的构成。椭圆是具有两个中心的曲线，表示汽车制造者与顾客心心相印。并且，横竖两椭圆组合在一起，表示丰田(TOYOTA)的第一个字母T。

背后的空间表示TOYOTA的先进技术在世界范围内拓展延伸，面向未来，面向宇宙不断飞翔。先后在美国、英国以及东南亚建立独资或合资企业，并将汽车研究发展中心与当地国家合建，实施本土化研究开发和设计生产的国际化战略。

高木制作所(丰田一级供应商)

高木制作所是生产汽车用铁板冲压零件的厂家，其产品除主要提供给丰田汽车外，还供给电装公司，工业，日野汽车，丰田织机等日本的著名企业。

高木制作所创业110年来一直本着「顾客第一，以人为本」的原则。社长为丰田生产体系缔造者大野耐一先生的嫡传弟子，除倡导不断开发新技术，新产品来满足不断提高的顾客需求外；为了使每位员工都能够舒适地工作，导入TPS生产方式，改善作业方法，为员工提供良好的工作环境。

作为丰田的一级供应商，一直在丰田TPS专家的支援下进行着一系列的改善活动。在高木制作所，能亲身感受到通过TPS生产方式改善作业现场，在稳定员工的固定率的同时提高生产能力的[一举两得]的现代化的经营管理方法。现场大量的看板系统,防错防呆（Poka Yoke）装置的广泛运用, 快速换模 (SMED) 等TPS方法的建立,使之具有高效率的生产系统，取得了飞速发展。

TOYOTA BOSHOKU工厂

世界500强企业，是丰田汽车旗下世界知名的汽车零部件厂商，致力于汽车座椅及内饰件的研究、开发和制造；具有世界一流的座椅、骨架、调角器等功能件及内饰系统的综合开发设计及生产能力。

看点：

关于安全、生产及品质的可视化管理，细胞式生产方式、准时化生产，看板系统,防错防呆，友好的工作环境等。

丰田汽车总装厂

作为中型轿车生产厂，位于丰田公司总部丰田市，成立于10年，总面积约114万平方米，员工人数6300名，生产车型：凯美瑞、普锐斯、雷克萨斯(凌志)、佳美、WISH、PREMIO、ALLION等，月产量3.4万辆。堤工厂是丰田所有车辆组装工厂中工序最复杂的，本次参观将通过观察丰田总装工厂，让您了解丰田现场管理的缜密，经过多年不断积累而达成的无浪费精细生产。

作为丰田内部公认的TPS榜样工厂、标杆工厂，大野耐一生前工作过地方，现场处处体现着精益的震撼，您可以零距离学习按节拍时间作业的单件流装配线、看板拉动系统、水蜘蛛补料系统、改善提案及其效果、可视化管理、安灯、及时制物流、防错法、标准作业等。

看点：

现场大量的可视化管理，看板系统拉动

防错防呆（Pokayoke）的大量运用

如何实现快速换模 (SMED)

水蜘蛛补料系统、安灯系统、多技能等

三菱电机

三菱电机是生产发动机和车轴零部件的单元工厂，在日本最先确立了流水线作业的汽车生产方式。

在工厂车间，细微之处往往更能体现制造的魅力。车间的物流供给系统、制造质量控制系统以及制造流程的优化配置上，已经成为三菱全球乃至其他汽车厂家的标杆。它的生产效率、制造水平和质量水准，已经达到目前汽车生产的顶极水平。

看点：

看板,防错装置,改善提案, CELL化生产，异常停线，团队工作法，“现地现物”工作法，标准作业，节拍生产,工作友好环境等。

丰田电装公司Denso